Pulverbeschichtungen sind nur Halb-Fertigprodukte; Erst nach dem Aufsprühen und Aushärten werden sie zu fertigen Produkten. Verbraucher konzentrieren sich nach dem Auftragen auf die Wirkung und Qualität der Beschichtung. Mit anderen Worten: Der Einsatz von Pulverlacken ist ebenso wichtig wie deren Herstellung. Pulver von minderwertiger Qualität, egal wie gut die Sprühausrüstung, wie sorgfältig die Vorbehandlung oder wie streng der Beschichtungsprozess ist, wird kein qualitativ hochwertiges Produkt ergeben. Umgekehrt führen selbst bei hochqualitativem Pulver Probleme mit der Sprühausrüstung, dem Prozess oder der Vorbehandlung ebenfalls zu einem minderwertigen Produkt. In Wirklichkeit konzentrieren sich die meisten inländischen Beschichtungsunternehmen jedoch auf das Pulverbeschichtungsprodukt selbst und geben bei Qualitätsproblemen nur dem Pulver die Schuld, während sie die Bedeutung und Forschung zu Beschichtungsauftragstechniken vernachlässigen. Dies führt dazu, dass viele Beschichtungsprodukte nicht den gewünschten Effekt erzielen.
Jeder Pulverlack verfügt über eine eigene Aushärtungskennlinie, die innerhalb eines bestimmten Temperatur- und Zeitbereichs eine vollständige Aushärtung erreichen kann. Ein Verstoß gegen diesen Grundsatz durch eine Verkürzung der Aushärtezeit zur Verbesserung der Effizienz und zur Kostensenkung ist inakzeptabel. Wenn die Aushärtungstemperatur oder -zeit nicht ausreicht, kommt es zu einer unvollständigen Aushärtung, sodass die Beschichtung ihre beabsichtigte Leistung nicht erreichen kann. Seine physikalischen Eigenschaften werden stark beeinträchtigt, die chemische Beständigkeit wird schlecht und seine dekorativen, korrosions-beständigen und wetter-beständigen Eigenschaften werden nicht den Erwartungen entsprechen. Selbst nach vollständiger Aushärtung weisen einige bei niedrigen Temperaturen ausgehärtete Beschichtungen keine so gute Leistung auf wie bei hohen Temperaturen ausgehärtete Beschichtungen. Dies gilt insbesondere für einige Werkstücke, die ausgehärtet und geformt wurden; An Stanz- und Biegestellen können sich feine Risse bilden, durch die Feuchtigkeit eindringt und den Untergrund schnell korrodiert. Wir können dies an Verkehrsgittern im Außenbereich beobachten, die kurz nach der Installation an den gebogenen Ecken von Kreuzungen Rost entwickeln. Dies steht in direktem Zusammenhang mit der Backtemperatur und -zeit sowie der Biegung nach dem Sprühen.
Manche Leute glauben, dass niedrigere Heiztemperaturen die Reaktionsgeschwindigkeit verringern und den Verlauf verbessern. Das Gegenteil ist jedoch der Fall. Nach der Pulverbeschichtung erfolgen Schmelzen und Aushärten nahezu gleichzeitig. Schnelles Erhitzen und ein schneller Temperaturanstieg führen dazu, dass die Systemviskosität schnell abnimmt und der Nivellierungsprozess vor der Gelierung abgeschlossen ist. Dies führt zu guten Verlaufseigenschaften und weniger Orangenhaut. Gleichzeitig benetzt die Beschichtung die Oberfläche effektiv und verbessert so die Haftung und Haltbarkeit. Während eine schnelle Aushärtung die innere Spannung im Film erhöhen kann, minimiert die dünne Beschichtung die Auswirkungen auf die physikalischen Eigenschaften. Umgekehrt bleibt die Systemviskosität bei langsamer Erwärmung konstant hoch. Zu diesem Zeitpunkt hat die Aushärtung bereits begonnen und die Viskosität steigt mit fortschreitender Reaktion weiter an, was zu einem schlechten Verlauf führt.
Kurz gesagt: Um optimale Beschichtungsergebnisse und einen Langzeitschutz zu erzielen, sollte das Erhitzen schnell erfolgen, um die Aushärtungstemperatur in kurzer Zeit zu erreichen. Wenn jedoch die Heiztemperatur zu niedrig oder die Heizzeit zu lang ist, kommt es zur Aushärtung, bevor die Pulverbeschichtung schmilzt, egalisiert und das Substrat benetzt, was zu unbefriedigenden physikalischen Eigenschaften führt. Darüber hinaus können flüchtige Stoffe nur schwer entweichen, so dass die Beschichtung unter korrosiven Bedingungen vorzeitig beschädigt wird und weder dekorative noch schützende Eigenschaften erreicht werden.